Audi Quattro
Modello
Tamiya Audi Quattro, modello numero 58036, messo in vendita nel 1983 e disponibile sul mercato fino al 1985
Carrozzeria in Lexan con parti in stirene
Telaio Quattro
Analisi del modello da restaurare
Dopo una prima analisi, questo restauro non presenta particolari problemi perché non ci sono parti rotte; al massimo ci sono parti mancanti da trovare in un secondo momento. E’ sicuramente un modello che è stato usato, ma dalle foto dell’annuncio on line, non sembra essere messo così male. Partendo dalla parte anteriore andando verso la parte posteriore, l’analisi rileva che:
– il paraurti in plastica e la sua piastra metallica a L sono presenti; il paraurti presenta diversi segni di usura ed impatti,
– la scatola dell’elettronica sembra integra; la parte inferiore presenta dei segni di usura,
– il roll bar in alluminio è presente ed integro,
– le quattro ruote con cerchioni sono presenti; il battistrada non è consumato. Queste gomme sono state utilizzate su pochi modelli (Audi Quattro Rally modello numero 58036, Lancia Rally modello numero 58040 e Opel Ascona modello numero 58037) e sono molto rare,
– è presente la piastra metallica per il servo dello sterzo e per il servo del controllo meccanico di velocità,
– è presente il porta resistenze del controllo meccanico della velocità; questo modello prevede due resistenze,
– lo sterzo anteriore ha una convergenza completamente errata; nonostante questo le ruote non sono consumate irregolarmente quindi il modello ha viaggiato poco in questa configurazione,
– la parte posteriore cambio completa di motore elettrico appare a prima vista completa ed integra,
– manca il pilotino.
La carrozzeria in Lexan è assente; sono presenti “solo” il paraurti anteriore e posteriore. Effettivamente queste due parti sono state usate moltissimo e riportano i segni del tempo; sono molto rare da trovare. Partendo dalla parte anteriore andando verso la parte posteriore, l’analisi rileva che:
– manca la parte laterale destro del paraurti con griglia radiatore anteriore,
– sono presenti fori all’altezza dei due fari anteriori sia dal lato destro che dal lato sinistro del paraurti con griglia radiatore anteriore. All’altezza dei fari all’interno sono presenti le torri per bloccare il paraurti alla carrozzeria che quindi vanno ricostruite,
– è presente un buco nella parte destra frontale bassa del paraurti con griglia radiatore anteriore che è quasi sicuramente il risultato di un impatto,
– la parte posteriore sembra messa meglio presentando solo crepe,
– mancano le tre + tre luci frontali (evidenziato in azzurro nell’immagine),
– mancano i blocchi a forma di cappello a cilindro che si installano all’interno della carrozzeria per fissare i due paraurti alla carrozzeria (evidenziati in rosso nell’immagine),
– mancano le due griglie del cofano (evidenziate in arancione nell’immagine),
Restauro telaio
Separare le gomme dai cerchioni per procedere con la rigenerazione: questa operazione impiega tra i 20 e 25 giorni. Va iniziata per prima per evitare di ritardare la chiusura del restauro.
Preparare le gomme lavandole con acqua calda e sapone detergente da cucina che toglie ogni forma di sporco, grasso e polvere. Immergere per una decina di giorni le gomme nella glicerina, durante questa fase la glicerina riempie gli spazi vuoti lasciate dalle particelle di gomma e restituisce elasticità e lucentezza alla gomma.
Terminata questo trattamento, lasciare riposare le gomme ed attendere una settimana che le gomme emulsionano tutta la glicerina assorbita in eccesso. Le gomme vanno lasciate in un contenitore ed ogni giorno va sostituito il panno di carta su cui sono appoggiate. Quando la gomma smette di emulsionare glicerina va lasciata riposare altri sette giorni pulendo la superficie della gomma ogni giorno con carta da cucina (a sinistra nella immagine), in questa fase si elimina l’ultimo eccesso di glicerina assorbito dalla gomma che torna lucida ed elastica. Sono almeno tre le settimane trascorse per completare il lavoro (a destra nella immagine).
Disassemblare il telaio per controllare ogni sua parte; in questa fase ricercare parti rotte, parti mancanti, parti modificate, viti che non si svitano…
– i cerchioni sono stati colorati in argento, nel eseguire questa operazione il precedente proprietario non ha applicato nessun fondo quindi la vernice nel tempo ha perso la sua presa.
Smontate le ruote dalla macchina e separare i cuscinetti dalle ruote anteriori; immergere i cerchioni nell’alcool isopropilico puro al 90%.
Senza danneggiare le plastiche è possibile trattarla con alcool puro con gradazioni fino al 99%, attenzione a maneggiare con cura alcool proteggendo occhi e mani dal contatto diretto. Alcool attacca chimicamente la vernice che si scioglie. Dopo 24 ore, è necessario pulire i cerchioni con un panno di carta da cucina subito dopo aver estratto i cerchioni dal bagno di alcool, evitare che alcool evapori e la vernice torni solida. Anche se uno dei quattro cerchioni era privo di vernice, subisce anche lui questo trattamento per una generale sgrassatura delle superfici. La immagine di destra mostra i cerchioni dopo solo un solo giorno di trattamento, ripetere l’operazione per altre due o tre volte. Al termine del processo i cerchioni sono pronti per ricevere la mano di fondo e la vernice di colore bianco lucido TS26.
– smontare assale anteriore con le sue sospensioni a molla che comprende il sistema di sterzo,
– smontare assale posteriore con le sue sospensioni a molla ad assale rigido che comprende la trasmissione
– smontare i mozzi posteriori non è immediato in quanto è necessario estrarre la spina che tiene il mozzo unito all’assale. Sequenza di immagini che mostra come estrarre la spina:
utilizzare un punteruolo in modo tale da poter spingere la spina fuori dal mozzo; immagine numero 2,
usare un martello molto piccolo per dare dei delicati colpi al punteruolo per non rovinare le parti meccaniche,
inserire un chiodo dal giusto diametro quando la spina esce quel tanto che rende possibile l’operazione; immagine numero 3,
preparare un foro da 4 mm di diametro su un asse di legno; immagine numero 4,
posizionare il mozzo in modo tale che quando il chiodo spinge via la spina questa possa cadere nel foro appena fatto; immagine numero 5,
spingere il chiodo in modo tale da estrarre la spina dal mozzo,
estrarre la spina dal foro nel pezzo di legno,
Le due spine sono originali quindi nel tempo nessuno le ha perse o sostituite con simili, le spine hanno i due lembi zigrinati che si uniscono come fossero due file di denti; immagine numero 6.
Dopo aver smontato tutte le parti è possibile analizzarle per cercare eventuali anomalie: il perno dell’ingranaggio principale del differenziale non è originale, è stato tagliato malamente con un tronchese da una barra a sezione circolare in acciaio del giusto diametro. L’operazione di tranciatura non è un taglio netto e pulito; una tranciatura lascia le superfici delle due basi non piatte, non lisce e non parallele. Nella due foto ci sono gli stessi oggetti ripresi da angolazioni diverse; a sinistra un perno originale, al centro il perno tagliato con il tronchese ed a destra ingranaggio principale del differenziale. Questo perno nel centro è da sostituire.
Immagine delle principali parti, alcune osservazioni:
– in basso a destra quasi nell’angolo ci sono i 4 cerchioni,
– la scatola della elettronica e il paraurti anteriore sono integri; presentano diversi graffi e tagli,
– gli ingranaggi sembrano nuovi, come se non avessero mai fatto girare il modello; visto lo stato di usura del telaio a vasca in plastica, è facile ipotizzare che sono stati sostituiti in un secondo momento,
– all’interno della scatola nel cambio erano presenti le due fasce in plastica per bloccare la batteria,
Nell’immagine di destra appare tutto il materiale necessario per completare il restauro: carrozzeria in Lexan, adesivi, set vari da modificare per creare le parti mancanti.
La prossima operazione è lavare i vari componenti che sono state divisi tra parti in metallo e parti in plastica. Il trattamento delle parti cambia in base al materiale, per le parti in metallo la preparazione è la seguente: immergere per una settimana le parti in un contenitore con gasolio che ha il compito di sgrassare e togliere la ruggine. Meglio dividere le parti in base alle dimensioni: minuteria nel contenitore di sinistra e le parti di grosse dimensioni nel contenitore a destra (immagine di sinistra). Utilizzare vasetti di vetro con tappo in ferro che si possono richiudere durante il trattamento per evitare che i vapori del gasolio impregnino aria (immagine a sinistra). Trascorsa una settimana; ruggine, grasso, sporcizia, ossidazioni sono state eleminate. Per concludere, pulire le parti asciugando il gasolio con un panno di carta per la cucina e posizionare le parti in metallo su un foglio di carta da cucina per esporle ai raggi solari per qualche ora cosicché il gasolio evapori completamente (immagine a destra).
Per le parti in plastiche la preparazione è la seguente: immergere tutte le parti per un giorno in un contenitore con acqua ed abbondante sapone da cucina per i piatti (immagine di sinistra). Il sapone ha il compito di sgrassare le parti e togliere i residui di polvere (immagine a destra); terminato il giorno di immersione, sciacquare con acqua calda e strofinare utilizzando uno spazzolino a denti con setole dure per togliere ogni residuo di sporco.
Le parti in plastica hanno sicuramente un aspetto migliore. Il lavaggio ha messo in evidenza che la vasca centrale del telaio nella parte inferiore presenta dei graffi dovuti a impatti con il manto stradale, questi graffi sono abbastanza profondi: non è sufficiente una lucidatura, ma è necessario un trattamento con carta abrasiva. L’uso di carta abrasiva prevede diverse fasi di lavorazioni: si parte da quella con numero minore per poi passare a quella con numero maggiore. Se i graffi sono profondi valutare di partire con carta abrasiva da 600 o da 800; con carta abrasiva così ruvida c’è il rischio di danneggiare la parte ulteriormente aumentando i graffi. Testare l’effetto della carta abrasiva in un angolo e valutare quale è la carta abrasiva più adatta per iniziare il lavoro. Per lavorare al meglio la plastica, trattare la parte con carta abrasiva bagnata. Per questo lavoro è sufficiente carta da 1.200. La procedura è la seguente:
– immergere completamente il pezzo di carta abrasiva nell’acqua e bagnare la superficie da trattare,
– lavorare la superficie da rigenerare fintanto che la carta non si asciuga,
– quando la carta abrasiva non è più bagnata, l’attrito tra superficie e carta aumenta; immergere nuovamente e completamente la carta nell’acqua,
– ripetere questa operazione fintanto che la superficie da trattare riduce il numero dei graffi. Nell’immagine a sinistra il pezzo prima della lavorazione ed a destra il risultato dopo aver lavorato la superficie con carta abrasiva da 1.200. La superficie è diventata opaca, ma molti segni sono stati eliminati,
– quando la superficie raggiunge una finitura superficiale migliore e la maggior parte dei graffi è scomparsa, ripetere operazioni sopra con carta da 1.500 (immagine di sinistra) e poi 2.000 (immagine di destra),
– lucidare tutto il telaio a vasca utilizzando polish o dentifricio. In questo modo tutte le parti in plastica hanno la stessa finitura superficiale (immagine a destra).
Le parti in metallo e in plastica sono pronte per essere inserite nella macchina ad ultrasuoni. Per evitare che i metalli reagiscano chimicamente tra di loro separare ottone, acciaio, alluminio… e lavarli separatamente. Il processo per le parti dipende dal materiale:
– lavare tutta la minuteria e le parti in metallo con la lavatrice ad ultrasuoni per un tempo di 25 minuti a 70°C. Nella immagine di sinistra si notano le parti metalliche divise per tipologia di materiale e la macchina ad ultrasuoni pronta all’uso. Nella immagine di destra si notano le parti in alluminio dopo il lavaggio. Nonostante il trattamento con il gasolio e la macchina ad ultrasuoni restano evidenti i segni di usura sul metallo, questi segni si possono eliminare con una ottima lucidatura con polish.
Il trattamento con gasolio e macchina ad ultrasuoni ha avuto un ottimo risultato su bronzine e parti in bronzo in genere che sono tornati nuovi. Nell’immagine a destra le parti alla fine del trattamento,
– sciacquare con acqua calda le parti appena trattate ed asciugare con un panno di carta da cucina,
– lucidare le parti più grandi (come le piastre in metallo per il sistema motore – differenziale e piastra porta paraurti) con polish oppure dentifricio.
Per le parti in plastica la procedura è molto simile:
– lavare tutte le parti in plastica (componenti dello sterzo e delle sospensioni anteriori) e teflon (ingranaggi) con la lavatrice ad ultrasuoni per un tempo di 25 minuti a 40°C. Nella immagine a sinistra si vede la macchina pronta con acqua di colore verde che indica la presenza del sapone da cucina. Nella immagine di destra si vedono le parti dopo il lavaggio, sporcizia e macchie sono state tolte dalla azione dell’ultrasuoni che non ha potuto far nulla contro segni e graffi dovuti all’uso del modello.
– sciacquare con acqua calda le parti appena trattate ed asciugare con un panno da cucina di carta,
– lucidare le parti più grandi con polish oppure dentifricio.
I cerchioni hanno residui della colla usate per bloccare le gomme, con un cacciavite a testa piatta e/o un taglierino è possibile eliminare i residui di gomma e colla. E’ impossibile togliere tutti i pezzi neri di gomma, ma la macchina ad ultrasuoni toglie gli ultimi residui di colla dai cerchioni.
Il paraurti presenta una rottura parziale (indicato dalla freccia rossa nella immagine di sinistra) tra il baffo destro e il corpo centrale, inoltre sicuramente ha visto tempi migliori. Sul corpo riporta chiaramente la dicitura “Tamiya Quattro” (riquadro rosso nella immagine di sinistra) e non sempre questa sigla è presente.
Quindi è corretto cercare di recuperare la parte incollando il baffo al corpo centrale. La tecnica più efficiente per riparare un danno simile è utilizzare plastica fusa. Colle a caldo, bicomponenti o altre non hanno la stessa elasticità della plastica: utilizzando questi leganti, la crepa si riformerebbe alla prima deformazione. La tecnica di fusione della plastica impone l’uso di tutte le precauzioni possibile per evitare di respirare i fumi della plastica; se non eseguita correttamente sottopone la persona a vapori che non fanno sicuramente bene alla salute. Questa tecnica è padroneggiabile solo se si ha una ottima manualità e un locale ben areato dove operare in un costante flusso di aria che aspira i vapori della plastica. Metodo della plastica sciola:
– scaldare un pezzo di plastica preso da uno scarto di un set Tamiya, obiettivo è lavorare con un materiale che sia la stessa plastica di cui è fatto il telaio. Per scaldare il pezzo di plastica usare il saldatore per lo stagno cambiando la punta con un inserto a lama che ha due compiti: fondere e posizionare la plastica (vedere immagine a destra)
– scaldare l’estremità della parte da sacrificare, si ottiene della plastica fusa sulla punta del saldatore. Durante questa operazione porre la massima attenzione ai fumi: operare solo in un locale areato con estrazione dei fumi.
– aprire la rottura piegando il baffo ed inserire la plastica fusa tra le due parti da unire; la plastica riportata con la punta del saldatore si fonde con quella della parte da riparare
– aspettare 24 ore in modo tale che la plastica solidifichi,
– lavorare la riparazione con lime da ferro di varie forme per eliminare eccesso di plastica, in questa fase modellare la plastica aggiunta in modo tale da riprendere la forma originale
– lucidare la parte con polish o dentifricio.
Dal punto di vista meccanico questa riparazione riporta il pezzo alle condizioni originali. Nel caso in cui la parte riparata non soddisfi dal punto di vista estetico è possibile verniciare il pezzo. Se non si è soddisfatti della resa estetica, stendere una mano di fondo “surface primer grey” della Tamiya più “robusto” rispetto a quello “fine surface white” della Tamiya e poi stendere il colore TS82, “rubber black”.
La fase di costruzione del modello è relativamente semplice; sequenza di immagini che mostra le fasi in cui il telaio viene assemblato:
– preparare tutte le parti necessarie per lo sterzo. Questo modello è dotato degli snodi sferici dei bracci dello sterzo che sono installati su pochi modelli della Tamiya. Porre particolare attenzione alla corretta lunghezza dei bracci dello sterzo perché la geometria di queste sospensioni è molto sensibile. Una non corretta lunghezza dei bracci causa una scorretta convergenza che peggiora quando le sospensioni sono compresse,
– installare il sistema di sterzo sulla vasca centrale del telaio,
– assemblare le sospensioni anteriori; i bracci anteriori sono una parte soggetta ad usura e rottura nell’uso intenso del modello. Controllare che non ci siano crepe che non sono state notate durante la pulizia delle parti,
– assembrale il sistema frontale che comprende sospensioni, sistema di sterzo e sostegno del paraurti.
Lubrificare le parti che sono in rotazioni sia per le sospensioni che per il sistema di sterzo,
– l’azione delle sospensioni anteriori è affidata alle sole molle. I perni delle sospensioni hanno un originale sistema di aggancio ai due tubi frontali che resta tipico per il telaio Wild Willy e Quattro. Con introduzione del telaio Quattro il sistema è stato aggiornato e questa novità è introdotta anche nel telaio Wild Willy seconda serie a passo lungo. Con questa parte il telaio frontale è completo, manca solo il paraurti in plastica,
– elettronica è Acoms dello stesso periodo del modello. Installare elettronica iniziando dal servo per il controllo della velocità che è installato sulla piastra in metallo,
– il perno evidenziato in rosso nella immagine di sinistra è raramente disponibile nei modelli da restaurare, comunque la sua presenza è verificabile solo dopo aver smontato il modello. In questo restauro è presente, nella immagine si evince quanto sia piccolo.
Nel caso sia assente è possibile sostituirlo con un perno sferico dal diametro da 4 mm (evidenziato dal riquadro rosso nella immagine di sinistra). Nell’immagine di destra si vede l’installazione del perno sferico e come lavora correttamente con la leva dello sterzo.
– installare tutta l’elettronica e poi chiudere il guscio a vasca del telaio usando il tappo superiore. Attenzione ai cavi che hanno i loro incavi passacavo,
– preparare tutte le parti per le sospensioni posteriori e il roll bar. Installare tutte le parti sul guscio centrale del telaio,
– assemblare il sistema di trasmissione posteriore che comprende anche la frizione, parte in alto a destra evidenziata dal riquadro rosso nella immagine di sinistra. La frizione è preassemblata in fabbrica. Il sistema di trasmissione è molto solido e gli ingranaggi sono sovradimensionati per resistere all’uso più irrispettoso,
-assemblare assale posteriore e il sistema motore – trasmissione al telaio. Adesso il telaio è completo e pronto per sposarsi con la carrozzeria (immagine a destra).
Restauro carrozzeria
La carrozzeria in Lexan è assente come lo sono anche alcuni i suoi particolari in stirene:
– tre + tre luci frontali,
– due griglie di areazione rettangolari del cofano e
– blocchi a forma di cappello a cilindro che si installano all’interno della carrozzeria per fissare paraurti con griglia anteriore – paraurti con alettone posteriore alla carrozzeria.
La griglia con paraurti anteriore e il paraurti con lo alettone posteriori sono presenti, ma sono danneggiati. Oggi (2024) Tamiya non produce più la carrozzeria per Audi Quattro, la carrozzeria in Lexan si può trovare sul mercato da un noto produttore di riproduzioni delle carrozzerie Tamiya.
Per poter completare la carrozzeria è necessario procedere prima alla riparazione dell’accessorio posteriore ed anteriore, per poi ricostruire le parti mancanti. Un ottimo punto di partenza è la parte numero 19008156 la cui descrizione è “B parts for Volkswagen Golf Mk.1 Racing Gr.2”(a sinistra nella immagine).
Mancano i blocchi a forma di cappello a cilindro il paraurti con griglia anteriore e per il paraurti con lo alettone posteriore. E’ possibile adattare i blocchi a forma di cappello a cilindro del set 19008156: questi blocchi hanno un foro dal diametro pari a 5,5 mm (evidenziato in rosso nella foto a destra) più piccolo della torre sul paraurti sia anteriore che posteriore (evidenziato in blu nella foto a destra) che ha un diametro 6,5 mm
E’ necessario allargare il foro sul blocco a forma di cappello a cilindro: manualmente allargare il foro usando punte da trapano per ferro prima da 6 mm di diametro e poi 6,5 mm di diametro. Dopo aver allargato il foro, testare il risultato installando il blocco sulla torre del paraurti posteriore. Testare che i blocchi entrino nei perni senza offrire resistenza oppure offrendo una resistenza minima: sono le viti che tengono ferme le due parti, non è l’incastro tra perno e blocco che tiene ferme le parti. I perni del paraurti posteriore sono cinque quindi ripetere l’operazione sopra per cinque volte.
Ripetere la stessa operazione per l’unico perno presente nel paraurti anteriore: quello centrale (nella immagine a sinistra il blocco è installato sulla torre posizionata al centro del paraurti, nell’immagine a destra il blocco è appena sopra il paraurti). Le altre due torri devono essere ricostruite perché mancanti. In totale quindi sono stati preparati cinque più uno blocchi a forma di cappello a cilindro.
Per procedere alla prossima fase di restauro delle parti in stirene, preparare tre recipienti che contengono:
– Acetone puro
– Acetone ed ABS con prevalenza di Acetone. Questa soluzione è molto liquida e trova la sua migliore applicazione per unire grandi superfici regolari oppure per penetrare dentro fessure.
– Acetone ed ABS con prevalenza di ABS. Questa soluzione è molto densa e trova la sua migliore applicazione per unire piccole parti che devono essere saldate su una superficie, la goccia di soluzione resta nel punto in cui è stata posata. La soluzione più densa è anche ottima per la costruzione di parti che sono andate perse o distrutte.
Acetone agisce chimicamente sulle plastiche sciogliendo ABS e Stirene; le riparazioni, quindi, sono una saldatura che ha una resistenza meccanica pari a una parte nuova.
Per il paraurti con griglia anteriore è necessario procedere a varie riparazioni e ricostruzioni di intere zone; è il componente della carrozzeria che ha subito maggiormente il trascorrere degli anni ed è stato evidentemente maltrattato. Un eventuale pessimo risultato di restauro per questa parte inficerebbe il restauro di tutto il modello per questo motivo partire dal paraurti con griglia anteriore.
Il paraurti ha una crepa nella parte bassa destra evidenziata nel riquadro rosso della immagine a sinistra.
Sequenza di operazioni per riparare questa crepa irregolare: stendere un velo di Acetone sulla linea di frattura usando un pennello. Acetone entra nella rottura e salda le due parti, il solo Acetone non offre sufficiente resistenza meccanica; prima che Acetone evapori stendere un velo di soluzione Acetone ed ABS nella formula più liquida in modo tale che penetri nella rottura. La funzione del solo Acetone puro è quella di preparare le superfici alla saldatura che è eseguita dalla soluzione. La funzione della soluzione di Acetone ed ABS è quella di dare resistenza meccanica alla riparazione. La soluzione si solidifica saldando le due parti che sono tenute in posizione da un filo di ferro (colore verde nella immagine a destra). Applicare Acetone e soluzione di Acetone con ABS sia all’interno che all’esterno del paraurti. Dopo 24 ore il processo di saldatura è completo.
E’ necessario ricostruire i due fari che sono mancanti. Questa parte è abbastanza complessa perchè all’interno, in corrispondenza dei fari, sono presenti le torri che si incastrano con il blocco a forma di cappello a cilindro che serve per installare il paraurti con griglia anteriore in stirene sulla carrozzeria in Lexan.
Sequenza di immagini che illustra come procedere alla ricostruzione partendo dal paraurti della Golf parte del set numero 19008156:
– le parti mancanti sono evidenziate dai due riquadri in rosso; sono i due fari,
– ritagliare dal paraurti con griglia anteriore della Golf la parte corrispondente del faro che comprende anche il perno per il blocco a forma di cappello a cilindro,
– chi ha eseguito il lavoro di eleminare i fari dell’Audi ha praticato dei fori da 2 mm seguendo il perimetro del faro stesso e poi ha semplicemente strappato via le parti. Quindi non c’è una forma regolare da riprodurre per riempire il foro, è necessario procedere a piccoli passi tagliando il pezzo dal paraurti della Golf e poi, usando carta abrasiva da 180, ridurre le dimensioni fino a quando il pezzo nuovo non si incastra perfettamente del foro della mascherina frontale,
– ripetere la stessa operazione per il lato destro e sinistro ottenendo così i due pezzi da inserire nella mascherina anteriore dell’Audi,
– sul paraurti dell’Audi nella parte interna sono presenti due settori circolari che è quanto resta della base della torre per il blocco cilindrico; usare quelli come riferimenti per ritagliare le parti mancanti e testare l’installazione controllando che ci integrino bene sia posteriormente (immagine a sinistra) che anteriormente (immagine a destra),
– quando le due parti si incastrano perfettamente nel paraurti, stendere un velo di Acetone lungo le linee di giunzione dei nuovi fari sia internamente che esternamente utilizzando il pennello. Acetone deve penetrare all’interno delle giunzioni,
– prima che Acetone evapori, stendere un velo di soluzione Acetone ed ABS meno densa lungo le linee di giunzione dei nuovi fari sia internamente (immagine a sinistra) che esternamente (immagine a destra) utilizzando il pennello. La soluzione deve penetrare all’interno delle giunzioni,
– aspettare almeno 24 ore che la soluzione si solidifichi,
Sequenza di immagini che illustra come procedere alla ricostruzione della parte di paraurti mancante (riquadro rosso nella immagine di sinistra). Il danno è scomposto ed irregolare su una superficie che non è piana; meglio procedere con la riparazione in due tempi dividendo la parte superiore da quella inferiore che sono leggermente inclinate l’una rispetto alla altra:
– ritagliare una striscia di ABS da un foglio dallo spessore di 1 mm,
– ritagliare da questa striscia di ABS un trapezio irregolare che abbia le stesse dimensioni del danno nella parte superiore (immagine a destra)
– quando la forma del trapezio permette di incastrarlo perfettamente nel paraurti, stendere un velo di Acetone lungo le linee di giunzione utilizzando il pennello. Acetone deve penetrare all’interno delle giunzioni,
– prima che Acetone evapori, stendere un velo di soluzione Acetone ed ABS meno densa lungo le linee di giunzione utilizzando il pennello. La soluzione deve penetrare all’interno delle giunzioni. Il velo di Acetone e la soluzione sono la base su cui il trapezio in ABS aderirà al paraurti in Stirene restando nella posizione in cui si deve saldare (immagine a sinistra). Acetone e soluzione impiegano del tempo prima di agire quindi si ha tutto agio necessario per posizionare al meglio il trapezio,
– rinforzare la riparazione passando un velo di soluzione Acetone con ABS nella versione più liquida all’interno ed all’esterno; prima di dare un’altra mano aspettare che questa inizi a formare un velo superficiale solido,
– posizionato il trapezio è possibile ritagliare dalla striscia di ABS alta 1 mm il triangolo per riparare la parte inferiore del paraurti (immagine a destra)
– quando la forma del triangolo permette di incastrarlo perfettamente nel paraurti, stendere un velo di Acetone lungo le linee di giunzione utilizzando il pennello. Acetone deve penetrare all’interno delle giunzioni,
– prima che Acetone evapori, stendere un velo di soluzione Acetone ed ABS meno densa lungo le linee di giunzione utilizzando il pennello. La soluzione deve penetrare all’interno delle giunzioni.
– la rottura a forma di triangolo aveva i contorni molto frastagliati quindi, dopo un giorno, rafforzare la giunzione stendendo più mani di soluzione meno densa. Tra una applicazione e altra aspettare almeno mezz’ora; l’indicatore che la superficie è pronta per un nuovo trattamento è la formazione di un velo superficiale solido, solo adesso è possibile stendere la mano seguente. Il velo deve essere abbastanza spesso da non rompersi quando entra a contatto con il pennello per la mano seguente. Meglio avere pazienza e aspettare più tempo per evitare che la riparazione presenti al suo interno bolle d’aria che la rendono meno robusta.
– la doppia riparazione è pronta per essere lavorata con la carta abrasiva.
Sopra il faro destro è presente un foro che deve essere riparato (vedere riquadro rosso nella immagine di sinistra). La sequenza delle operazioni da eseguire per ricostruire questa parte: ritagliare da un foglio di ABS alto 2 mm un pezzo che abbia la stessa forma da riparare, stendere un velo di Acetone sulle pareti del foro con un pennello, (prima che Acetone evapori) stendere la soluzione densa sulle pareti del foro con un pennello, posizionare la parte appena tagliata nel foro, stendere la soluzione più liquida lungo il perimetro della parte appena inserita affinché la soluzione penetri lungo la linea di giunzione sia dalla parte anteriore che posteriore.
Manca la parte laterale sinistra inferiore del paraurti anteriore. Sequenza delle operazioni da eseguire per procedere alla riparazione: ritagliare da un foglio di ABS alto 1 mm un pezzo che abbia la stessa forma da riparare usando come dima il paraurti stesso marcando il contorno con un pennarello (immagine di sinistra), stendere un velo di Acetone sulle pareti del paraurti lungo la giunzione con un pennello, (prima che Acetone evapori) stendere la soluzione densa sulle pareti del paraurti con un pennello, posizionare la parte appena tagliata, stendere la soluzione più liquida lungo il perimetro del pannello affinché la soluzione penetri lungo la linea di giunzione sia dalla parte interna che esterna. La soluzione ora fa effetto saldando le due parti e dopo un giorno la parte riparata è pronta per essere lavorata con carta abrasiva.
Manca la parte laterale destra del paraurti anteriori. Sequenza delle operazioni da eseguire per procedere alla riparazione:
– Usare come dima la parte sinistra. La porzione da riparare ha una forma irregolare complessa quindi ritagliare un trapezio da un foglio di ABS alto 1 mm un pezzo che abbia le stesse dimensioni di massima,
– usando come dima il paraurti stesso marcare il contorno con un pennarello (immagine a sinistra) per ridurre le dimensioni del trapezio a quelle del pezzo da saldare al resto del paraurti; confrontare la nuova parte appena costruita con il lato sinistro che è presente. Le due parti si devono sovrapporre perfettamente (immagine a destra),
– sagomare al meglio la linea di giunzione in modo tale che le due parti combacino (immagine a sinistra),
– stendere un velo di Acetone sulle pareti del paraurti lungo la giunzione con un pennello,
– prima che Acetone evapori, stendere la soluzione densa sulle pareti del paraurti con un pennello (immagine a destra),
– posizionare la parte appena tagliata, stendere la soluzione più liquida lungo il perimetro del pannello affinché la soluzione penetri lungo la linea di giunzione sia dalla parte interna che esterna (immagine a sinistra),
– usando come dima il lato sinistra marcare con un pennarello sul foglio di ABS spesso 1 mm l’aletta superiore che funge da rinforzo (immagine a destra),
– applicare lungo la linea di giunzione con del pennello prima Acetone e poi soluzione densa di Acetone e ABS,
– ritagliare la parte ed applicare la parte nella sua posizione,
La soluzione fa effetto saldando le parti e dopo un giorno la parte riparata è pronta per essere lavorata con carta abrasiva.
Mancano ancora i due rinforzi interni del lato destro del paraurti. Sequenza di immagini che riassume come costruire questa parte: utilizzare il lato destro come riferimento, tagliare da una barra di ABS a sezione quadrata lato 2 mm due strisce che siano lunghe tanto quanto la parte mancante, applicare Acetone con un pennello nel punto in cui mancano i due rinforzi e posizionare i pezzi appena tagliati. Acetone fa effetto saldando le parti e dopo un giorno sono pronte per essere lavorate con carta abrasiva.
Per completare la riparazione del faro sinistro bisogna riapplicare il labbro superiore (vedere riquadro rosso nella immagine di sinistra). Sequenza di immagini che riassume come costruire questa parte: tagliare da una barra di ABS a sezione quadrata lato 1 mm un pezzo che sia lungo tanto quanto la parte mancante, applicare Acetone con un pennello nel punto in cui manca il labbro superiore e posizionare il pezzo appena tagliato. Acetone salda le parti e dopo un giorno sono pronte per essere lavorate con carta abrasiva.
Nel paraurti con alettone posteriore sono presenti diverse fratture (due fratture sono evidenziate nei riquadri rossi della immagine a sinistra) che si riparano applicando un velo di Acetone e di soluzione meno densa, per tenere le parti in posizioni durante il processo di saldatura utilizzare delle mollette per stendere in legno o metallo (evitare mollette in plastica perché Acetone le salderebbe alla parte da riparare). Il labbro inferiore ha una parte che manca completamente (evidenziata nel riquadro rosso della immagine a destra).
Sequenza delle operazioni da eseguire per procedere alla riparazione: ritagliare da un foglio di ABS dallo spessore di 1 mm una striscia che replichi la parte mancante, stendere un velo di Acetone lungo la linea di frattura utilizzando un pennello, (prima che Acetone evapori) stendere la soluzione più densa lungo la linea di frattura utilizzando un pennello, unire le due parti, stendere un velo di soluzione meno densa lungo la linea di frattura in modo tale che penetri tra le parti saldandole. Dopo un giorno, la riparazione è pronta per essere lavorata con la carta abrasiva.
Il paraurti anteriore con griglia e il paraurti posteriore con alettone sono ormai pronti per essere lavorati con le lime per metallo, le parti da lavorare sono molto limitate e meglio usate piccole lime da ferro piatte e circolari. Nelle immagini sotto si vedono i due paraurti prima della lavorazione con le lime
Lavorare con le lime ogni porzione in cui si è eseguito riparazioni; ad esempio:
– lavorare il bordo superiore del paraurti (immagine a sinistra) con la lima piatta che corre lungo il paraurti stesso per rimarcare il gradino,
– usare la stessa lima per lavorare il paraurti all’altezza della riparazione a forma trapezio per renderla piatta rispetto al resto della superficie ed eseguire la medesima operazione con la parte inferiore all’altezza della riparazione a forma di triangolo che è leggermente inclinato. Evitare di usare lime troppo grandi per non lavorare accidentalmente le parti vicine,
– definire il bordo superiore del faro (immagine a destra) usando a taglio la linea in modo tale che si infili nella linea da definire,
– definire i quattro lati del faro muovendo la lima lungo la linea di confine; ad esempio, nella immagine di sinistra il movimento definisce il labbro interno superiore del faro destro,
– definire tutte le superfici aggiunte; ad esempio, nella immagine di destra è evidenziata nel riquadro rosso la lavorazione del labbro inferiore posteriore.
Lavorare con le lime per metallo tutte le parti che sono state riparate o aggiunte nei passaggi precedenti seguendo le tecniche sovra esposte. Nell’immagine i paraurti dopo la lavorazione: sono evidenti i contorni più definiti ottenuti con le lime, le superfici riparate hanno continuità con il resto dei paraurti.
Manca completamente il sostegno lato destro sul paraurti anteriore (evidenziato nel riquadro rosso nella immagine a sinistra) che presenta il foro per installazione delle luci aggiuntive.
Sequenza di immagini che riassume le operazioni da eseguire per procedere alla riparazione:
– ritagliare da un foglio di ABS alto 2 mm un rettangolo che abbia le stesse dimensioni del sostegno del lato sinistro (evidenziato nel riquadro blu nella immagine a sinistra)
– con una punta da ferro da 2 mm praticare un foro usando come dima il sostegno sinistro,
– allargare il foro con una punta da ferro da 3 mm di diametro (immagine a destra)
– usando la punta del trapano come perno, sovrapporre il rettangolo così ottenuto a quello del lato sinistro; modellare il nuovo sostegno con delle lime da ferro dandogli la stessa sagoma della parte originale,
– usare come riferimento il perno del lato sinistro per determinare la posizione del perno destro e marcare il punto con un pennarello (immagine di sinistra). Applicare Acetone con un pennello (immagine di destra) e posizionare il pezzo appena costruito.
– verificare il corretto posizionamento della piastra sia esternamente (immagine a sinistra) che dal basso (immagine a destra) o dall’alto. Acetone impiega diversi minuti prima di fare presa e quindi si ha tutto l’agio necessario per posizionare il perno nel punto corretto.
– dopo 24 ore, il sostegno è saldato al paraurti ed è possibile rifinire con una lima per ferro i lati del perno (immagine a sinistra nel riquadro rosso)
– con una punta da 3 mm per ferro, eseguire il foro passante nel paraurti frontale (immagine a destra, una lima a sezione circolare è infilata nel foro).
Sul lato sinistro del paraurti anteriore sono presenti delle scanalature che riprendono la forma del paracolpi, nel lato destro riparato queste parti mancano completamente. Usando come dima il lato sinistro, ritagliare la forma laterale da un foglio di ABS dallo spessore di 1 mm. Applicare Acetone puro sul lato del pezzo appena costruito e unirlo saldamente all’ala laterale destra del paraurti. Utilizzare delle mollette di legno per tenere le parti unite e dare il tempo all’Acetone di saldarle (vedere immagine a destra).
Dopo 24 ore, il pezzo è fuso con tutto il paraurti (vedere immagine a sinistra) ed è possibile lavorare la superficie con una lima per ferro. Ripassare più volte le linee di demarcazione (evidenziate in rosso nella immagine di sinistra) per evidenziarle maggiormente (immagine a destra).
Mancano le due griglie sul cofano che si possono ottenere dal set 19008156 dove è presente una griglia molto lunga. Per ottenere le due griglie piccole, dividere la griglia lungo la linea rossa evidenziata nella immagine a sinistra: le due griglie così ottenute hanno la giusta lunghezza per incastrarsi sulla carrozzeria in Lexan dell’Audi Quattro.
Ora è possibile provare installazione sulla carrozzeria in Lexan delle due griglie sul cofano, del paraurti con griglia anteriore e del paraurti con alettone posteriore.
La carrozzeria in Lexan non è preforata, quindi è necessario procedere con cautela a fare i fori per l’installazione dei due paraurti e delle griglie sul cofano. Sbagliare ad eseguire un foro equivale a dover cambiare la carrozzeria in Lexan, solo le parti anteriori e posteriori in Stirene sono abbastanza grandi da poter nascondere eventuali piccoli errori. Sequenza di immagini che illustra come procedere alla foratura della carrozzeria in Lexan in corrispondenza delle torri di fissaggio dei paraurti:
– gli attrezzi necessari sono un pennarello, un trapano a mano, punte da ferro dal diametro pari a 3 mm – 4 mm – 6 mm – 8 mm, pezzo di legno,
– posizionare il paraurti anteriore sulla carrozzeria nella esatta posizione in cui sarà installato e bloccare le due parti con scotch di carta (immagine di destra),
– segnare con il pennarello i tre punti in cui le torri del paraurti anteriore toccano la carrozzeria in Lexan,
– staccare il paraurti anteriore dalla carrozzeria,
– eseguire i tre fori con la punta da 3 mm (immagine di sinistra). Eseguire i fori trapanando dall’esterno e posizionando il pezzo di legno all’interno per evitare che la carrozzeria in Lexan si pieghi e non permetta alla punta di forare la superficie. Forare dall’esterno verso l’interno ha come scopo quello di lasciare la finitura migliore alla superfice esterna. In questa fase è possibile verificare che i tre fori siano nella giusta posizione confrontando le torri del paraurti e i fori della carrozzeria. Se non si è eseguito un buon lavoro questa è la giusta occasione per cercare di capire se ne prossimi passaggi è necessario eseguire dei correttivi allargando il foro nella giusta direzione,
– allargare i fori con la punta da 6 mm e controllare la posizione dei fori rispetto al paraurti,
– allargare i fori con la punta da 8 mm (immagine di destra),
– posizionare il paraurti anteriore sulla carrozzeria, bloccarlo momentaneamente, marcare i due fori laterali con il pennarello e forare la carrozzeria con la punta da 4 mm usando la stessa tecnica usata in precedenza che prevede il supporto del pezzo di legno all’interno per sostenere il Lexan che si deformerebbe sotto la pressione della punta,
– rifinire il Lexan tagliando ogni bava che le punte da trapano lasciano non rifinite sulla carrozzeria (immagine di sinistra); ogni curva ad angolo e taglio possono essere un punto in cui si propaga una rottura per la carrozzeria in Lexan in caso di incidente. Evitare di lasciare angoli vivi e tagli,
– testare che si sia eseguito tutto correttamente unendo le due parti che dovrebbero restare incastrate tra loro anche senza i sostegni a forma di cappello a cilindro (immagine di destra)
– eseguire le medesime operazioni per il paraurti con alettone posteriore. Porre maggiori attenzioni con questa parte che presenta 5 torri di fissaggio. Per impratichirsi e capire la tecnica, partire dal paraurti con griglia anteriore che ha solo tre torri di fissaggio e operazione è più semplice
– eseguire i due fori per le griglie sul cofano. Come per gli altri fori posizionare sempre il pezzo di legno a supporto del taglio della punta (immagine di sinistra)
– testare installazioni di tutte le parti sulla carrozzeria (immagine di destra)
Per bloccare la carrozzeria al telaio, posteriormente è previsto un blocco in metallo sagomato che si incastra sul roll bar in alluminio; questa parte non è più disponibile e non si trova facilmente sul mercato dei pezzi di ricambio. È possibile sostituire questa parte (evidenziata in rosso nella immagine di sinistra) con una piastra simile che viene usata nelle repliche del Sand Scorcher; set numero 19808269 individuata come “Piastra di montaggio A & B Tamiya per Sand Scorcher”. Questa piastra ha dimensioni maggiori rispetto a quella di partenza, quindi, è necessario ricavare dove eseguire i due fori da 2 mm di diametro per bloccare la piastra alla carrozzeria in Lexan.
Bloccare al roll bar la piastra 19808269 con scotch in modo tale che resti nella posizione desiderata (vedere immagine a destra).
Sovrapporre la carrozzeria al telaio, usare come riferimento il foro della torre anteriore che è accennato sulla carrozzeria come una piccola collinetta. Prendere le misure e marcare la linea che unisce i due fori (immagine di sinistra).
Prendere le misure in modo tale che i due fori della piastra si posizionino al centro della carrozzeria, forare la carrozzeria in Lexan usando punte da ferro da 2 mm di diametro e un pezzo di legno come supporto.
Dopo aver eseguito i due fori è possibile installare la piastra usando le due viti con i loro bulloni (immagine di sinistra). Eseguire il foro da 2.2 mm per la torre anteriore e poi testare che la carrozzeria si installi correttamente (immagine a destra).
Preparare la carrozzeria per la verniciatura:
– internamente mascherare i finestrini laterali, il parabrezza e il lunotto (immagine di sinistra)
– esternamente chiudere tutti i fori per evitare che la vernice esca; 3 fori del paraurti frontale, 1 foro per lato per fissare il passa ruota del paraurti anteriore, 1 foro della torre anteriore per fissare la carrozzeria al telaio, 1 foro per ciascuna delle due prese sul cofano. 2 fori per la piastra centrale per fissare la carrozzeria al roll bar e 5 fori del paraurti posteriore (immagine di destra).
Preparare i pezzi in stirene per la verniciatura applicando il fondo bianco. I pezzi da trattare sono diversi e sono visibili nella immagine di sinistra.
Al modello manca il pilotino per ricostruirlo è necessario partire da un pilotino che sia il più simile possibile e nella stessa scala che è 1\10 (immagine di destra). Il pilotino presente nel set 19008156 non ha la forma adatta nelle mani, questo pilotino può essere usato per il restauro di altri modelli come Porsche 934 numero 58001, Porsche 935 numero 58002 e Lamborghini numero 58005 e 58008…. Oggi (2024) è reperibile sul mercato il pilota per la Tyrrell 6 ruote che è molto simile, codice 10004131 definita come “G Parts” per il modello 49154. Di questa parte sono da utilizzare il corpo del pilotino e il casco composto da due semi gusci. Il roll bar e gli specchietti retrovisori sono da conservare per futuri restauri; ad esempio, gli specchietti sono installati su Porsche 934 modelli 58001, Porsche 935 modelli 58002, Tyrrell P34 modelli 58003 , Porsche 936 modello 58006, Toyota Celica LB turbo modello 58009, Lamborghini Countach modello numero 58005 e nella versione CS modello numero 58008.
Gli attrezzi necessari per questa lavorazione sono (immagine di sinistra).:
– Acetone,
– soluzione di Acetone ed ABS densa,
– soluzione di Acetone ed ABS meno densa,
– lime per ferro di varie forme e dimensioni,
– trapano a mano,
– seghetto da ferro,
– penna,
– righello.
La base del pilotino della Tyrrell P34 è diversa da quella della Audi Quattro; quindi, le modifiche vanno concentrate principalmente in questa parte. Sequenza di immagini che mostrano come precedere alla modifica:
– marcare il foro a forma di trapezio centrale che nella versione per la Tyrrell P34 manca,
– la base ha forma ovale e deve diventare rettangolare, la base maggiore dell’ovale è più lunga del lato lungo del rettangolo. Marcare la linea dove eseguire il taglio per ridurre le dimensioni dell’ovale. Quando non è disponibile un pilotino originale, quindi determinare le proporzioni dalle foto delle istruzioni del modello installato sulla Audi Quattro per dedurre le dimensioni e le linee di taglio (immagine di destra),
– tagliare le due alette che sporgono sul lato posteriore a destra e sinistra del pilotino e lavorare la superficie con la lima piatta (immagine di sinistra),
– posizionare il pilotino su un foglio di ABS spesso 2 mm per delimitare le parti da aggiungere all’ovale per ottenere il rettangolo di partenza. Non avendo l’originale da cui prendere le dimensioni costruire un rettangolo di dimensioni maggiori per poi lavorarlo per ottenere le proporzioni corrette (immagine di destra),
– tagliare le due ali per trasformare ovale in rettangolo, lavorare queste due parti con le lime per ferro finchè le forme non combaciano come un puzzle (immagine di destra). Non importa che siano perfettamente aderenti, la soluzione di Acetone ed ABS riempie le parti vuote,
– lavorare il trapezio centrale con punta da trapano da 6 mm di diametro, eseguire i fori ai quattro angoli e almeno uno centralmente. Questi fori permettono di inserire il segnetto da metallo e tagliare la forma desiderata stando distanti dalle linee di demarcazione per evitare di tagliare troppo,
– ricavato il foro di massima lavorare i quattro lati con la lima piatta da metallo per ottenere il trapezio segnato (immagine di sinistra),
– tagliare il labbro a forma di semiluna presente nella parte anteriore (immagine di destra),
– applicare sulle linee di giunzione un velo di Acetone con un pennello,
– prima che Acetone evapori, applicare sulle linee di giunzione la soluzione di Acetone ed ABS densa. La soluzione densa aderisce dove viene applicata e quindi è facile poi unire le due parti (immagine di sinistra). Dopo 24 ore, la soluzione ha fuso e saldato insieme le parti, è possibile aggiungere dei pezzi mancanti. Costruire e saldare il piccolo pezzo mancante in mezzo al lato corto frontale (immagine di destra). Obiettivo è ottenere un rettangolo di grosse dimensioni da ridurre a quelle corrette
– lavorare il rettangolo lateralmente, superiormente e inferiormente con la lima da ferro o carta abrasiva da 400 – 600 in modo tale da ottenere una superficie liscia al tatto,
– marcare le linee in moto tale da ridurre area del rettangolo sia sul lato corto (immagine numero 2) che sui due lati lunghi (immagine numero 3),
– eseguire il taglio con il seghetto da ferro e poi lavorare i lati con la lima da ferro o la carta abrasiva da 400 – 600 in modo tale da replicare la forma originale che ha gli angoli arrotondati (immagine 4),
– bisogna aggiungere le tre torri nella parte inferiore della base del pilotino in corrispondenza delle tre viti presenti sul telaio per fissare il pilotino stesso. Avvitare viti da 2 mm di diametro nei fori da 3 mm nel telaio (foto a sinistra). Posizionare i tre cilindri che si incastrano sulla testa delle viti, i cilindri sono tre spessori presi da qualche avanzo di precedenti restauri. Sono dei distanziali che spesso sono presenti nelle parti Tamiya; nel set numero 19008156 ce ne sono diversi,
– applicare un velo di soluzione densa sul perimetro dei cilindri (immagine di sinistra),
– posizionare il pilotino sopra le torri,
– la soluzione immediatamente unisce le torri alla base del pilotino quanto basta per poterli spostare dal telaio e lasciarli riposare il tempo necessario che le parti diventino un unico pezzo (immagine di destra),
– per consolidare le parti applicare la soluzione meno densa di Acetone ed ABS intorno alle torri dove toccano la base,
– togliere le viti da 2 mm dal telaio che hanno concluso il loro scopo,
– praticare i tre fori in corrispondenza delle torri usando il trapano a mano. La prima operazione è forare la base con una punta da 1.5 mm, controllare che i fori siano nella posizione corretta e poi allargare i fori a 3 mm (immagine di sinistra),
– provare installazione del pilotino sul telaio con le 3 viti da 3 mm di diametro (immagine di destra).
Per preparare i pezzi in stirene alla verniciatura stendere più mani di fondo bianco fine della Tamiya nella versione “Fine Surface Primer L White”, il fondo deve coprire completamente tutte le superfici in modo omogeneo e le prepara per poi stendere due mani di TS26 “Pure White”.
Per la carrozzeria passare più mani di PS1 White. La carrozzeria è quindi pronta per togliere sia la mascheratura interna che la pellicola esterna di colore azzurrino.
Assemblare paraurti anteriore con griglia frontale, paraurti posteriore con alettone, le due griglie sul cofano ed applicare gli adesivi.
Assemblare le ruote e poi installarle sul telaio insieme al pilotino.
Modello restaurato
Immagini che mostrano il modello terminato.
